Kalibratie van K-bars

Vanwege de hoge kwaliteit van roestvrij staaldraad dat wordt gebruikt bij de vervaardiging van RK-meterstaven, wordt de gekozen draaddiameter zeer nauwkeurig gecontroleerd binnen extreem nauwe toleranties.

Het zal daarom in de praktijk blijken dat elke NIEUWE RK-meterbalk vrijwel identieke oppervlaktecoatings zal produceren als elke andere NIEUWE staaf die met dezelfde draaddikte is gewikkeld.

Na talrijke bewerkingscycli zal er echter slijtage aan de draad hebben plaatsgevonden, waardoor de diameter ervan effectief zal verminderen en daardoor de resulterende bekledingsfilmdikte die wordt geproduceerd.

In die gevallen waar het coatinggewicht (of kleurdichtheid) van cruciaal belang is, bijvoorbeeld wanneer de test wordt gebruikt in combinatie met computerkleuraanpassing, is het essentieel dat de staven regelmatig opnieuw worden gekalibreerd om consistente testresultaten te garanderen.

KALIBRATIEPROCEDURE EEN STANDAARDBALK SELECTEREN

1. Gebruik minimaal 4 NIEUWE staven en maak 3 of 4 trekkingen met elke staaf met uw geselecteerde coatingmix en substraat. Meet deze instrumenteel en stel eerst vast dat de herhaalbaarheid acceptabel is voor elke staaf. Bepaal ten tweede de gemiddelde dichtheid of het vachtgewicht voor alle staven. Zet ten slotte elke staaf uit tegen het gemiddelde.

Selecteer een staaf die iets onder de gemiddelde dichtheid ligt, maar binnen uw tolerantie. Dit wordt uw kalibratiestandaard.

2. Stel een toelaatbare tolerantie vast, ten opzichte van het bovengemiddelde resultaat, die acceptabel is voor uw specifieke product.

3. Deze standaardbalk moet nu worden gelabeld en behouden als de "standaard" -balk en alleen worden gebruikt voor het maken van 3 of 4 extra trekkingen ter vergelijking met bars die worden

gekalibreerd. Kalibratie-intervallen kunnen zo kort zijn als een maand voor de hoogste nauwkeurigheid met fijne draden.

Houd er rekening mee dat, naast veranderingen van de draaddiameter, de volgende items allemaal veranderingen in de aangebrachte filmdikte kunnen veroorzaken en dat elk van deze daarom constant moet zijn bij het maken van vergelijkingen voor kalibratiedoeleinden.

A. Type gebruikt substraat

B. Coatingmengsel - type, viscositeit, gehalte aan vaste stoffen.

C. Coating snelheid.

D. Type coatingbed.